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《普机车削加工操作实训》课程标准
2012-05-17   审核人:

课程编号 

150109 

学分 

考核学期 

总 

学时 

60 

讲 

(练) 

实验 

其它 

教学做 

一体化 

综合 

训练 

60 

英文课程名 

制订时间 

2010年5月10日 

修订时间 

开课系 

工程训练中心 

教研室 

普通机加工中心 

编制人 

杜元军 

审核人 

审定人 

1课程的性质

《车削加工操作实训》是机械设计与制造专业的一门加工实训课,在此之前,学生进行了,《普通机床的零件加工》、《机械设计》、《机械手工制作》、《工程制图与识图》、《材料认识与热处理》等学习领域的学习获得了一定技能训练和相关知识储备。通过本课程学习,使学生具备中等复杂回转体类零件及组合件图纸的工艺性分析;车削加工工艺设计;车削刀具选择及安装,车削加工工件装夹与对刀操作零件的车削加工,零件的精度检测及合格性判断,车床的维护与保养,机床安全操作规程及文明生产等基本知识技能。 

2.课程的设计思路

1)本课程是以机械设计与制造专业工作任务与职业能力分析表中的车削加操作实训工作项目设置的,其总体思路是根据企业车工岗位对职业技能的要求,参照企业车削加工类典型零件的产品生产过程设置由易到难,由单一到复杂的不同任务模块,编制其加工工艺路线通过通过讲解,示范,正确使用、维护、调试车床设备运用车床设备、刀具、工具、量具等。按照企业零件加工的要求完成零件加工同时在训练中结合企业的质量管理,安全管理,形成“课堂与车间,实训与生产”产学一体的工学结合课程教学模式,全面培养学生的职业技能和职业素质。 

序号

任务内容

建议学时

安全文明生产、车床与操作基础 

外圆、端面、台阶、圆锥面的车削加工 

车削圆弧面、球面 

车槽与切断 

车削螺纹 

车削台阶孔与内沟槽 

组合图形的车削 

20 

考核 

2)该门课程为综合实训课程,总学时为60,2周的综合实训,学分为2。 

3.课程的目标

《车削加工操实训》课堂教学程面向,普通机床操作,普通机床零件加工工艺设计工作岗位,培养学生“做人与做事”的职业能力,根据机械设计与制造专业学生从业岗位和工作任务分析,学生应具有对新知识,新技能的学习能力和创新能力,具有责任意识、团队意识与协作精神,具备零件加工工艺设计能力,这些能力的培养构建了本课程培养目标。 

能力目标:

·操作车床,了解车床各手柄的位置及用途,车床简单的转动系统。 

·了解车床所用的各种车刀,车刀角度的选择,车刀刃磨的方法,车刀安装。 

·切削用量的选择主轴的转速进给量、背吃刀量的选择。 

·零件加工。 

·尺寸精度的检测。 

·零件加工工艺。 

·能进行设备维护与保养,并判断基本故障与排除。 

·扣行“6S”的工作要求。 

知识目标:

·掌握金属切削的基本知识。 

·常用车刀的型号,性能及用途。 

·量具的使用及保养。 

·掌握选择合理的工艺参数。 

·合理的工艺过程。 

素质目标:

·学习中渗造职业道德和职业素质的培养要求学生遵纪守法。 

·通过小组全作的方式,培养学生团队意识。 

·通过零件加工和工艺分析培养学生创新精神。 

·通过学生的对加工零件的自检、互检、交检,培养学生的质量意识。 

4.课程内容和教育教学要求

序号

工作任务

知识内容与教学要求

技能训练内容与教学要求

素质要求

学时

讲授

演示

训练

安全文明生产、车床与操作基础 

1)安全文明生产内容 

2)认识数控机床操作面板 

3)车床的操作 

1)安全文明生产 

2)认识机床操作手柄 

3车床的装刀与对刀 

要求学生注意安全操作规范。 

0.5 

0.5 

外圆、端面、台阶加工 

1)掌握车削外圆、端面的方法; 

2)掌握车削台阶工件的方法; 

3)掌握钻中心孔的方法; 

4)掌握两顶尖装夹车削轴类零件的方法; 

5)掌握车槽和切断的方法。 

1)用手动进给均匀地移动床鞍、中滑板、不滑板,按图样要求车削工件。 

2)用试车削、试测量的方法车外圆。 

3)车台阶工件的方法。 

4)不同量具的使用方法。 

5)中心钻种类、装夹及其钻削的方法。 

要求学生遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。 

0.5 

0.5 

车削外圆锥面加工 

1)掌握转动小滑板车圆锥的方法; 

2)掌握工件的锥度,会计算小滑板的旋转角度; 

3)掌握锥度检查的方法; 

4)合选择切削用量。 

1)转动小滑板车圆锥体的方法; 

2)锥形度的检查方法。 

要求学生遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。 

0.5 

0.5 

滚花、成形面车削加工 

1)掌握滚花的种类及作用; 

2)掌握滚花前的车削尺寸; 

3)掌握滚花的方法; 

4)掌握车圆球的方法; 

1)滚花前的车削尺寸; 

2)滚花的方法; 

3)能分析滚花时乱纹的原因及其防止方法; 

4)车圆球的方法; 

5)正确的检查方法。 

要求学生遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。 

0.5 

0.5 

孔加工 

1)掌握麻花钻的刃磨方法; 

2)掌握内孔车刀的刃磨步骤和方法; 

3)掌握钻孔的方法和切削用量的选择; 

4)掌握通孔、台阶孔、平底孔的车削方法; 

5)掌握铰孔的方法。 

1)麻花钻切削部分的刃磨方法; 

2)麻花钻、内孔车刀、内沟槽车刀端面槽车刀,刃磨时的注意事项和的刃磨方法; 

3)钻孔、扩孔的方法; 

4)切削用量的选择和切削液的使用; 

5)车直孔、台阶孔、平底孔的方法; 

6)铰刀的选择、装夹和铰削方法; 

7)分析铰孔时产生废品的原因; 

8)内沟槽和端面槽的车削方法; 

9)不同量具的使用方法。 

要求学生遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。 

0.5 

0.5 

车削内、外螺纹 

1)掌握螺纹车刀的的靡方法和刃磨要求; 

2)掌握车削螺纹的基本操作和方法; 

3)掌握用直进法车削螺纹的方法; 

4)掌握中途对刀的方法; 

5)掌握用螺纹环规检查螺纹的方法; 

6)掌握内螺纹的车削方法; 

7)掌握合理选用切削液的方法; 

1)螺纹车刀的必何时形状和角度要求; 

2)螺纹车刀的刃靡方法和刃磨要求; 

3)用样板检查、修正刀尖角的方法; 

4)正确的装刀、车削螺纹的基本操作和方法; 

5)中途对刀的方法;、 

6)螺纹的测量方法; 

7)正使用切削液,合理选择切削用量。 

要求学生遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。 

0.5 

0.5 

综合车削训练 

1)熟练掌握各种复杂外形轮廓综合零件的工艺方法 

1)零件图纸分析、刀具选用、进给量、主轴转速的选择。 

要求学生遵守操作规程,养成文明生产、安全生产的良好习惯。 

0.5 

0.5 

19 

考核 

操作能力 

加工质量 

课题测验 

安全与文明 

纪律与考勤 

劳动态度 

5.实施建议

5.1教材选用与编写 

依据本课程标准编写教材,教材应充分体现任务引领、实践导向课程的设计思路,以任务为载体实施教学,任务选取要科学,符合该门课程的工作逻辑,能形成系列,要通过典型的企业零件加工,引入必须的理论知识,增加实践操作内容,强调实践过程中的训练,让学生在完成任务的过程中逐步提高职业能力;教材中的活动设计的内容要具体,并具有可操作性;教材内容应体现先进性、通用性、实用性,要将本专业新技术、新工艺、新设备及时地纳入教材,使教材更贴近本专业的实际需要。 

建议选取与行业、企业合作编写的工学结合教材: 

5.2教学组织与设计 

《车削加工操作实训》课程从专业课程内容角度来看涉及机械等方面,从操作实施角度来看涉及零件图纸分析、制定工艺、加工、测量、“6S”等方面,从实施过程来看有“分析计划、决策、实施、检查、评价”等环节,实践性强,针对不同知识面、任务、环节采用不同教学方法,引导学生逐步完成工作任务。 

根据教学内容和实训任务的不同采用不同的教学方法: 

1)任务布置阶段:引导文教学法。通过提供任务,技术文件、工作图纸及提出问题等,对学生提出工作要求和工作引导。 

2)任务实施阶段:角色扮演法。根据学生自身特点分别扮演机床操作工、质检员、生产管理员等角色;或分工或协同完成零件加工、产品交接等工作。 

5.3课程考核与评价 

1)采取综合评价与多人评价相结合。不仅对学生的专业能力进行评价,同时对个人能力、社会能力进行评价。课程考核采取学生自评,学生互评,小组互评及老师点评相结合。 

2)通过加工过程对学生完成工作任务的全过程进行评价。 

3)强调车工指导人员引导,任务由学生独立完成。 

5.4课程教学资源使用与建设 

1)实训基地 

普机车削加工拥有车床CDS6132(36台)、CDE1640A(3台)、CW6163E(3台)主要承担学院各相关专业学生普通车工基础知识和操作技能训练等实践教学任务,同时还承担面向社会操作技能培训,考工考证等实践教学工作,是对学生进行职业道德和职业素质培养的重要场所。 

2)组织教学 

《车削加工操作实训》课程教学设计完全按照企业完成任务的方式组织教学,使学生在实践中经历“工作任务书—计划并组织生产—完成任务”完整工作过程。 

这种教学方式可以帮助学生树立全面质量的意识、成本意识以及效率意识,在积极探索各种有效途径完成任务需求的同时,个人职业能力得到了极大地提升。 

4)利用现代化教学手段 

教学录像、教学PPT、教学模块现场示范等为学生的自主学习提供了很好的现代化教学手段。 

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